Плазменная резка труб не является чем-то новым - она ​​была в коммерческом использовании с конца 1950-х годов. Процесс развился из процесса газовой сварки вольфрамовой дугой (GTAW). Его разработка была основана на применении различных комбинаций потоков газа и уровней мощности для разъединения электропроводящих металлов.

Плазма опирается на электрическую дугу, которая перегревает поток ионизированного газа для создания высокоскоростной высокотемпературной струи, которая плавится и изгоняет расплавленный металл. Некоторые плазменные системы используют защитный газ для облегчения использования расходных материалов для охлаждения и сжимания дуги.

Защитный газ также улучшает краевую металлургию заготовки.
Когда он был впервые разработан, плазменная резка была дополнением и конкурентом к резке кислородного топлива. Oxyfuel использует топливо для нагрева металла и струи кислорода для его окисления и выдувания из пропила. Процесс окисления выполняет режущее действие, поэтому этот способ подходит для углеродистой стали. Плазма заполняла нишу, которую кислородное топливо не могло, потому что плазмы разрезают коррозионно-стойкие материалы, такие как алюминий и нержавеющая сталь. В то же время плазма конкурирует с кислородным топливом из-за его скорости.

Ранние годы
Ранние системы плазменной резки, изготовленные с 1960 по 1982 год, использовали азот или смесь аргона и водорода в качестве режущего газа и воды или двуокиси углерода в качестве защитного или вторичного газа. Эти системы были строго термическими процессами резания, используя чрезвычайно горячую плазменную струю для расплавления и извлечения расплавленного материала из заготовки. Это было особенно полезно для нержавеющих сталей и алюминия, потому что кислородное топливо не режет эти материалы.

Несмотря на то, что плазменная резка принесла множество преимуществ - возможность резания цветных металлов, скорость резания до шести раз быстрее, чем кислородное топливо, а также возможность адаптации к автоматическим контурным машинам - ранние машины имели несколько недостатков. Двумя главными недостатками были плохая краевая прямоугольность и шлак (реконструированный металл) на нижнем крае разреза (см. Рис. 1). Этот процесс также известен высоким потреблением энергии, высоким потреблением расходных частей (соплами и электродами) и краевым упрочнением на некоторых материалах.

Дата: 03.09.2017.